LAIFLUID葉片泵DS11P-20/DS12P-20/DS13P-20/DS14P-20/DS15P-20液壓油泵

液壓系統(tǒng)洩漏的控制

液壓系統(tǒng) 洩漏的原因是錯綜複雜的，主要與振動、溫升、壓差、間隙和設計、制造、安裝及維護不當有關。洩漏可分爲外洩漏和內洩漏兩種。外洩漏是指油液從元器件或管件接口內部向外部洩漏；內洩漏是指元器件內部由于間隙、磨損等原因有少量油液從高壓腔流到低壓腔。外洩漏會造成能源浪費，污染環(huán)境，危及人身安全或造成火災。內洩漏能引起系統(tǒng)性能不穩(wěn)定，如：使壓力、流量不正常，嚴重時會造成停産事故。爲控制內洩漏量，國家對制造元件廠家生産的各類元件頒布了元件出廠試驗標準，標準中對元件的內洩漏量做出了詳細評等規(guī)定。控制外洩漏，常以提高幾何精度、表面粗糙度和合理的設計，正確的使用密封件來防止和解決漏油問題。液壓系統(tǒng)外洩漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：

1、元件等接合面的洩漏也是常見的，如：闆式閥、疊加閥、閥蓋闆、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成：與O形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現(xiàn)象、O型圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一緻、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面不嚴，産生漏油。解決辦法：針對以上問題分別進行處理，對O形圈溝槽進行補充加工，嚴格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴的現(xiàn)象。

2、管接頭和油塞在液壓系統(tǒng)中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達30%～40%以上。管接頭漏油大多數(shù)發(fā)生在與其它零件聯(lián)接處，如集成塊、閥底闆、管式元件等與管接頭聯(lián)接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而洩漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易産生漏油。以上兩種情況一旦發(fā)生很難根治，隻能借助液態(tài)密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質量有關，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成洩漏。必須經(jīng)過認真處理，消除存在的問題，才能達到密封效果。

大蘭液壓系統(tǒng)

3、泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防，控制洩漏的産生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量，保證油封座尺寸精度，裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據(jù)泵的轉速、油溫及介質，選用適合的密封材料加工的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。

4、軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度，正確選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經(jīng)常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理。

5、溫升發(fā)熱往往會造成液壓系統(tǒng)較嚴重的洩漏現(xiàn)象，它可使油液粘度下降或變質，使內洩漏增大；溫度繼續(xù)增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很快産生洩漏。密封部位中的O形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢複原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸産生滲漏。因此控制溫升，對液壓系統(tǒng)非常重要。造成溫升的原因較多，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。爲了減少溫升發(fā)熱所引起的洩漏，首先應從液壓系統(tǒng)優(yōu)化設計的角度出發(fā)，設計出傳動效率高的節(jié)能回路，提高液壓件的加工和裝配質量，減少內洩漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質，減少內洩漏。隔構外界熱源對系統(tǒng)的影響，加大油箱散熱面積，必要時設置冷卻器，使系統(tǒng)油溫嚴格控制在25～50℃之間。

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